Machining 17-4PH: Beating Work-Hardening (ابزار و خوراک)

 

آیا ماشینکاری 17-4PH سخت است؟ در حد متوسط.

• 17 4 ماشینکاری فولاد ضد زنگ PH: آن را در شرایط A ماشینکاری کنید (بازپخت شده، ~30–33 HRC)، سپس به H900/H1025/H1150 تغییر دهید. شرایط A مانند 304 کاهش می یابد اما یک لمس سخت تر. H900 قدیمی (40-47 HRC) ساینده است و می تواند 5 تا 10× عمر ابزار کمتری داشته باشد.
• بار تراشه را بالا نگه دارید و هرگز اجازه ندهید ابزار ساکن شود.
• کاربید پوشش داده شده (TiAlN / AlTiN) را با خنک کننده سیل فشار بالا که به سمت لبه هدف قرار می گیرد، اجرا کنید.

 

 

 

17-4PH (UNS S17400، ASTM A564 Type 630) مانند 316 یا 304 ماشین کاری نمی کند، و تنها چیزی که بیش از هر چیز دیگری کار را خراب می کند این است.سفت کردن سطح با مالش به جای بریدن. اصلاح یک درج جادویی نیست - نظم و انضباط فرآیند است:

 

آن را در شرایط A ماشینکاری کنید (آنیل شده، ~30-33 HRC)، سپس به H900/H1025/H1150 پیر کنید.شرایط A مانند 304 کاهش می یابد اما یک لمس سخت تر. H900 قدیمی (40-47 HRC) ساینده است و می تواند 5 تا 10× عمر ابزار کمتری داشته باشد.

 

بار تراشه را بالا نگه دارید و هرگز اجازه ندهید ابزار ساکن شود.پاس‌های سبک، آهسته و «جلی‌کننده» دقیقاً همان چیزی است که پوست سخت را می‌سازد. عمق برشی که می شود بگیریدزیرلایه سخت شده قبلی (بیشتر یا مساوی 0.5 میلی متر / 0.020 اینچ).

 

کاربید روکش دار (TiAlN / AlTiN) با خنک کننده سیل فشار بالا اجرا کنیدبه سمت لبه نشانه رفته است برای تکمیل H900، CBN ارزش آن را در حجم دارد.

سرعت شروع:وضعیت چرخش A ~ 250-450 SFM (75-140 متر در دقیقه)، H900 ~ 100-250 SFM (30-75 متر در دقیقه). شرایط حفاری A ~60-150 SFM، H900 ~30-80 SFM. با اینها به عنوان نقطه شروع رفتار کنید نه انجیل.

 

پیری قسمت را 0.04-0.06٪ کوچک می کند.اگر باید پس از عملیات حرارتی کار را به پایان برسانید، 0.005-0.010 اینچ (0.13-0.25 میلی متر) در هر طرف باقی بگذارید.

قانون سرانگشتی: اگر تراشه مانند یک گرد و غبار براق یا یک نوار رشته ای بلند به نظر می رسد و سطح آن براق به نظر می رسد، آن را سفت می کنید. شما می خواهید یک حلقه محکم "6" یا "9" و یک سطح قیچی شده تمیز داشته باشید.

 

 

17-4PH یک ضد زنگ مارتنزیتی است که رسوب سخت می شود. در شرایط آنیل شده A نسبتا نرم است (~30-33 HRC) اما یک عادت بد دارد: زمانی که لبه برشمالش یا ساکن می شودبه جای بریدن یک تراشه تمیز، سطح کار سخت می شود. آن پوست سفت شده سپس در برابر عبور بعدی مقاومت می کند، بنابراین برای عبور از آن باید سخت تر برش دهید، که گرمای بیشتری تولید می کند که آن را بیشتر سخت می کند. ترکیب می کند.

این همان خانواده رفتاری 304/316 است، اما 17-4PH کمتر لثه ای و کمی سخت تر است. رتبه ماشینکاری در اطراف فرود می آید45/100- متوسط، نه ماشینکاری آزاد. خبر خوب: هنگامی که به بار تراشه احترام می گذارید، به طور قابل پیش بینی کاهش می یابد. خبر بد: بیشتر مغازه‌ها به روش سخت، روی یک آسیاب تراشه‌دار، یاد می‌گیرند که «گذر پایان سبک» یک تله با این آلیاژ است.

 

 

توالی استاندارد صنعت (به ازای راهنمای PMPA و هر فروشگاه تولیدی که بررسی کردیم) این است:

1. دریافت سهام درشرایط A(حلول آنیل شده، ~ 33 HRC).

2. ناهموار و نیمه تمام در شرایط A.

3. برای درمان حرارتی با شرایط H مشخص شده (H900 / H1025 / H1150) ارسال کنید.

4. فقط ویژگی هایی را که نیاز به تحمل شدید روی مواد قدیمی دارند، ماشین تکمیل کنید.

 

 

چرا این دستور؟ عمر ابزار در شرایط A به مراتب بهتر است، زمان چرخه کمتر است، و از شکنندگی و گرمای برش مواد سخت شده جلوگیری می کنید. پیری یک استورودی فرآیند، نه یک فکر بعدی - این قطعه را به طور قابل پیش بینی کوچک می کند و می تواند ابعاد بحرانی را تغییر دهد، بنابراین سهام نهایی را در اطراف آن برنامه ریزی کنید.

وضعیت	سختی (HRC)	ماشینکاری نسبی	بهترین رویکرد
شرایط A (پخت شده)	~30–33	بهترین / ساده ترین	ماشین اینجا، دیرتر پیر می شود
H1025	34–43	متوسط	کاربید پوشش داده شده، لبه قوی تر
H1150	28–37	بهتر از H900	مانند ابزار شرط A
H900	40–47	سخت / ساینده	CBN یا کاربید تقویت شده

مهندسان یک نکته را از دست می دهند: اگر خیساندن سن کافی نبود، سختی می تواند از سطح به هسته در بخش های ضخیم چند نقطه متفاوت باشد. خیساندن را برای سطح مقطع مشخص کنید، و قبل از اینکه کل اجرا را انجام دهید، یک قطعه آزمایشی برش را روی بلوک های بزرگ بررسی کنید.

 

 

عملیات / وضعیت	ابزار پیشنهادی	پوشش	یادداشت ها
چرخش، شرط A	کاربید پوشش داده شده (CNMG/DNMG)، چنگک مثبت	TiAlN / AlTiN، PVD	لبه تیز، ابزار استاندارد ضد زنگ
چرخش، H900	درج CBN، یا کاربید لبه تقویت شده	- / AlTiN	CBN پایان آینه + عمر طولانی در حجم می دهد
فرز، A–H1075	کاربید جامد، فلوت 4-6، مارپیچ 38-45 درجه	AlTiN	از آسیاب بالا بروید
فرز، پرداخت H900	کاربید کم درگیری یا CBN	AlTiN / AlCrN	تک فلوت یا تروکوئیدی برای مدیریت گرما
حفاری	کاربید، خنک کننده از طریق، نقطه 135-140 درجه	TiAlN / AlCrN	فلوت سهموی برای سوراخ های عمیق
گزینه HSS	فقط پوشش داده شده (قلع / اکسید سیاه)	-	از HSS روشن بخصوص در H900 اجتناب کنید
سنگ زنی	چرخ اکسید آلومینیوم، ساختار باز	-	اجتناب از کاربید سیلیکون؛ خنک کننده سیل

بزرگ‌ترین علت از بین رفتن قطعات 17-4PH که از مغازه‌هایی که مشکل داشتند می‌بینیمابزار کسل کننده. لبه ساییده شده پوست را مالش می دهد، سفت می کند و درج بعدی سریعتر می میرد. ابزارها را طبق برنامه تغییر دهید، نه در صورت شکست.

 

 

هر منبع در یک چیز موافق است: اینها هستندنقاط شروع. سفتی ماشین، پوشش ابزار، هندسه قطعه و تحویل مایع خنک کننده را تنظیم کنید. به برش گوش کن

 

 

تراشکاری (کاربید پوشش داده شده)

وضعیت	سرعت (SFM)	سرعت (m/min)	فید (IPR)	خوراک (میلی متر/ دور)	DOC
شرایط A	250–450	75–140	0.008–0.015	0.20–0.38	متوسط ​​- سنگین
H1025	100–150	30–45	0.008–0.012	0.20–0.30	سبک – متوسط
H900 (کاربید)	100–250	30–75	0.005–0.010	0.13–0.25	نور
H900 (CBN)	350–450	105–140	0.005–0.008	0.13–0.20	نور

 

آسیاب (کاربید جامد، صعود)

وضعیت	سرعت (SFM)	سرعت (m/min)	فید (IPT)	خوراک (میلی متر/دندان)	درگیری شعاعی
شرایط A	250–400	75–120	0.002–0.005	0.05–0.13	10-25٪ از D
H900	80–200	25–60	0.001–0.003	0.03–0.08	5-15٪ از D

 

حفاری (کاربید، خنک کننده از طریق)

وضعیت	سرعت (SFM)	سرعت (m/min)	فید (IPR)	خوراک (میلی متر/ دور)	زاویه نقطه
شرایط A	60–150	20–45	0.003–0.006	0.08–0.15	135-140 درجه
H900	30–80	10–25	0.001–0.003	0.03–0.08	135-140 درجه

برای سوراخ های عمیق، یک چرخه نوک زدن (2 تا 3 میلی متر در هر نوک) را اجرا کنید تا تراشه ها پاک شوند. برای سوراخ‌های کم‌عمق در شرایط A نرم با خنک‌کننده خوب، یک پاس مداوم خوب است - نوک زدن در آنجا در واقع می‌تواند باعث برش مجدد تراشه و سخت شدن کار شود.

 

 

1. هرگز ساکن نشوهنگامی که لبه درگیر شد، به تغذیه ادامه دهید. یک ابزار مکث در 17-4PH یک ماشین سخت کاری است.

2. بار تراشه را بالا نگه دارید.گذرهای سبک و آهسته به جای بریدن سطح آن را جلا می دهند. خوراک خشن شما باید در بالای جدول بالا باشد.

3. به زیر پوست بروید.عمق برش بیشتر یا مساوی 0.5 میلی متر (0.020 اینچ) در زبر کردن، هر لایه سخت شده قبلی را پاک می کند. پاس‌های نازک «پاک‌سازی» به این معنی است که چگونه قسمت خود را سفت می‌کنید.

4. لبه های تیز، چنگک زدن مثبت.لبه های برش تراشیده شده (≈0.0008-0.0012 اینچ) مالش را در محل برش کاهش می دهد. مات=مالش=سفت شود.

5. از آسیاب بالا بروید، نه معمولی.Climb یک تراشه ضخیم‌تر به نازک‌تر تولید می‌کند که گرما را می‌برد و مالش را به حداقل می‌رساند.

6. راه اندازی سفت و سخت.پچ پچ نیز سطح را می مالد. نگهدارنده‌های ابزار سفت، کوتاه‌ترین برآمدگی، و یک دستگاه سفت و سخت، درج‌های عجیب و غریب را شکست می‌دهند.

7. بررسی وضعیت ورودیراکول قبل از برش میله را تست کنید. اختلاط شرط A/H900 در مغازه‌های شلوغ رایج است، و تفاوت رفتار ماشین‌کاری تنها زمانی آشکار می‌شود که قبلاً یک ابزار را خراب کرده باشید.

 

 

این عملیات در فضای محدود بیشتر از تراشکاری یا آسیاب کردن گاز می گیرد.

اول نقطهبا یک مته نقطه ای کاربید 90-120 درجه (ایده آل 135-140 درجه)، عمق 0.030 ~، بنابراین مته اصلی روی سطح استارت سخت راه نمی رود.

در یک پاس سوراخ کنیدبرای سوراخ های کم عمق در شرایط A با خنک کننده عبوری. فقط برای عمق یا زمانی که خنک کننده خارجی است نوک بزنید.

ضربه زدن آزمون واقعی است.در شرایط A، یک ضربه مارپیچی (تفنگ) برای سوراخ‌ها یا فلوت مارپیچی برای سوراخ‌های کور کار می‌کند. بسیاری از مغازه ها ترجیح می دهندشیرهای نخ تشکیل دهنده (رول).چون هیچ چیپسی درست نمیکنن سرعت را تقریباً به نصف سرعت چرخش کاهش دهید. برای H900، شیر سفت و سخت با ورودی پخ و فشار خنک‌کننده تأیید شده، یا در جایی که مواد اجازه می‌دهد، ضربه بزنید.

ریمینگ:0.1-0.2 میلی‌متر استوک، ریمر کاربید، مایع خنک‌کننده را بگذارید.

 

 

 

پاس های پایانیدر مواد قدیمی از استوک سبک، ابزار تیز و پارامترهای پایدار استفاده کنید. استوک نهایی H900 در هر طرف معمولاً 0.005-0.010 اینچ (0.13-0.25 میلی متر) است. کمتر برای H1150.

 

سنگ زنی:از باز، تیز استفاده کنیداکسید آلومینیومچرخ هایی با جریان خنک کننده قوی از کاربید سیلیکون اجتناب کنید - در برابر این آلیاژ سخت، سریعتر سایش می شود. چرخ های سخت بار می شوند.

 

تحمل های واقع بینانه(راه اندازی سفت و سخت، اندازه گیری در حین فرآیند):

ویژگی	هزینه دست یافتنی معمولی	یادداشت ها
قطرهای تبدیل شده	0.0005 ± اینچ (0.013 ± میلی متر)	هر دو شرط
تخت های آسیاب شده	0.001 ± اینچ (0.025 ± میلی متر)	با فیکسچر بهتره
سوراخ های حوصله	0.0003 ± اینچ (0.008 ± میلی متر)	سوراخ را تمام کنید، نه مته
موضوعات	کلاس 2A/2B std; 3A/3B با دقت	-
دیم های بحرانی پس از عملیات حرارتی	0.0005 ± اینچ	به کمک هزینه پیش از پیری نیاز دارد
پرداخت سطح (چرخش)	16-32 µin Ra	برای ریزتر آسیاب کنید

 

 

آیا ماشینکاری 17-4PH سخت است؟

در حد متوسط. قابلیت ماشینکاری آن حدود 45/100 است. مانند 304 برش می دهد اما در شرایط A کمی سخت تر است و اگر به جای برش مالش دهید کار سختی می کند. H900 قدیمی، ساینده و سخت است.

 

آیا ماشینکاری H900 از شرایط A سخت تر است؟

برای عمر ابزار، بله - H900 (40–47 HRC) می‌تواند 5 تا 10× عمر ابزار کمتری نسبت به حالت A داشته باشد. اما بسیاری از مغازه‌ها تراشه‌های مواد قدیمی را تمیزتر می‌بینند (قطعات کوتاه در مقایسه با رشته‌های صمغی). ترفند سرعت پایین تر، CBN یا کاربید تقویت شده و خنک کننده سیل است.

 

برای 17-4PH باید از چه سرعتی شروع کنم؟

وضعیت چرخش A: 250–450 SFM (75–140 متر در دقیقه). H900: 100-250 SFM (30-75 متر در دقیقه) با کاربید، تا 350-450 SFM با CBN. اینها نقاط شروع هستند - برای استحکام و پوشش ابزار تنظیم کنید.

 

کدام پوشش ابزار برای 17-4PH بهترین است؟

کاربید پوشش داده شده TiAlN یا AlTiN برای هر دو شرایط. CBN برای H900 تکمیل در حجم. از کاربید بدون پوشش و HSS روشن در مواد قدیمی خودداری کنید.

 

چرا 17-4PH کار سختی می کند و چگونه آن را متوقف کنم؟

مالش یا ماندن به جای بریدن تراشه تمیز سطح را سفت می کند. با بالا نگه داشتن بار تراشه، هرگز مکث در برش، برداشتن عمق برش که زیر لایه سخت شده است، و با استفاده از ابزارهای تیز با چنگک مثبت، آن را متوقف کنید.

 

آیا باید 17-4PH را سوراخ کنم؟

برای سوراخ‌های کم‌عمق در شرایط نرم A با خنک‌کننده عبوری، بدون - در یک پاس سوراخ کنید. نوک زدن می تواند باعث برش مجدد و سفت شدن تراشه شود. برای سوراخ های عمیق یا مواد قدیمی، بله، از چرخه نوک زدن (2 تا 3 میلی متر در هر نوک) استفاده کنید.

 

آیا می توانم از فولاد پرسرعت (HSS) در 17-4PH استفاده کنم؟

فقط HSS روکش شده (قلع یا اکسید سیاه)، و عمدتاً در شرایط A. HSS روشن در H900 می سوزد و سطح را در A کاربید سخت می کند. استاندارد کاربید است.

 

برای 17-4PH از چه خنک کننده ای استفاده کنم؟

یک سیال نیمه مصنوعی با غلظت 8 تا 10 درصد که به صورت سیل پرفشار (70+ بار / ~ 1000 psi) از طریق دوک یا ابزار به سمت لبه برش ارسال می‌شود. برش خشک یا غبار باعث ایجاد گرما و سخت شدن کار می شود.

 

آیا باید قبل یا بعد از عملیات حرارتی 17-4PH را ماشین کنم؟

قبل، در شرایط A، سپس سن. فقط بعد از کهنه شدن، ویژگی‌های تحمل‌پذیر را تکمیل کنید. این از عمر ابزار محافظت می کند و از ماشینکاری مواد کاملاً سخت شده جلوگیری می کند.

 

17-4PH در طول پیری چقدر کوچک می شود؟

حدود 0.04-0.06٪ در طول چرخه H900 (انقباض). 0.005-0.010 اینچ (0.13-0.25 میلی متر) در هر طرف برای تمیز کردن پس از پیری روی ویژگی های محکم بگذارید.

 

CNC دقیق در 17-4PH چه تلورانس هایی می تواند بدست آورد؟

قطرهای چرخشی 0.0005 ± اینچ، تخت های آسیاب شده 0.001 ± اینچ، سوراخ های حفاری 0.0003 ± اینچ، با راه اندازی سفت و سخت و اندازه گیری در حین فرآیند. ابعاد بحرانی پس از عملیات حرارتی نیاز به کمک هزینه پیش از پیری دارند.

 

آیا می توانید روی 17-4PH ضربه بزنید؟

بله. در شرایط A از شیرهای مارپیچی (از طریق) یا فلوت مارپیچی (کور) استفاده کنید، یا برای جلوگیری از تراشه، از شیرهای نخی (غلتان) استفاده کنید. سرعت ضربه زدن را به حدود نصف سرعت چرخش کاهش دهید و فشار مایع خنک کننده را بررسی کنید، به خصوص در H900.

 

بهترین استراتژی آسیاب برای 17-4PH چیست؟

از آسیاب با 4 تا 6 فلوت AlTiN کاربید، مارپیچ 38 تا 45 درجه، با سرعت 250 تا 400 SFM در شرایط A (80 تا 200 SFM در H900) بالا بروید. مسیرهای ابزار تروکوئیدی/تطبیقی ​​با ثابت نگه داشتن درگیری به شکاف ها و حفره های عمیق کمک می کنند.

 

چرا تراشه های 17-4PH من طولانی و رشته ای هستند؟

شما در شرایط A با تغذیه خیلی کم یا تراشه شکن ضعیف هستید. تغذیه را بالا ببرید و از هندسه تراشه شکن استفاده کنید. تراشه باید به شکل "6" یا "9" محکم بپیچد، نه یک روبان.

 

آیا ماشینکاری 17-4PH از 316 یا 304 سخت تر است؟

نسبت به 304/316 کمتر صمغی است، اما در صورت استفاده نادرست، به طور مشابه سخت می شود. در شرایط A قابل مقایسه با 304 است اما کمی سخت تر است. ابزار H900 قدیمی تر از هر درجه آستنیتی است.

 

برای قطعه ماشین کاری شده چه شرایطی را باید مشخص کنم؟

H1025 یا H1150 برای اکثر قطعات صنعتی - خواص متعادل و ماشین‌کاری بسیار آسان‌تر از H900. H900 را برای زمانی که اوج قدرت محرک واقعی است رزرو کنید (بسته های هوافضا، ابزارسازی).

 

 

1. میله گرد 17-4PH- "شرط یک نوار 17-4PH برای ماشینکاری"
2. صفحه 17-4PH- "صفحه 17-4PH، ASTM A693"
3. راهنمای H900 در مقابل H1025 در مقابل H1150- انتخاب شرایط
4. راهنمای مهندسی کامل 17-4PH- صفحه ستون
5. 17-4PH در مقابل 316L- استحکام در مقابل خوردگی
6. قیمت 17-4PH 2026- قیمت گذاری بر اساس فرم